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Besuch bei der AcelorMittal GmbH Bremen

13.08.2017 Landesverband Bremen/Unterweser Von Heinz-Dieter Roesler vor 2 Jahr(en)


Termin: 30.06.2017 13:45
Ort: Bremen


Besuch beim „Phönix von der Weser“

Buchtipp: „Der Phönix von der Weser, 50 Jahre Stahl aus der Hütte am Meer“ von Andrea Kleeß erschienen im Hauschild Verlag.

Am 30. Juni besuchten wir das Bremer Stahlwerk, die AcelorMittal AG. Eingeladen waren auch die Mitglieder der DVW e.V.-Bezirksgruppe Oldenburg/Bremen.

Pünktlich um 14:00 Uhr empfing uns Frau Kaldasch in der Empfangshalle des Verwaltungsgebäudes. Sie ist Mitarbeiterin der AcelorMittal AG und verantwortlich für die Durchführung von Informationsveranstaltungen. Noch bevor wir die Sicherheitsausrüstung, Jacke. Helm, Schutzbrille, Kopfhörer und Empfänger erhielten, gab sie uns die wesentlichsten Informationen zum Konzern.

Auf einem ca. 7,5 Quadratkilometer großem Gelände liegt der Standort im Norden Bremens direkt am Unterlauf der Weser. Gegründet wurde die ArcelorMittal AG Bremen als die Klöckner Werke AG im Norden Bremens Flächen ankauft. Erst im März 2006 erhält das Unternehmen nach einer vielfältigen Entwicklung seinen heutigen Namen. Es gehörte aber schon seit 2001 zu Arcelor Mittal AG, dessen Zentrale in Luxemburg-Stadt liegt. Mit ca. 220 000 Mitarbeitern in 60 Ländern, davon in Bremen etwa 2870, ist es der größte Stahlkonzern weltweit.
Mit diesen ersten Informationen bestiegen wir den vom VDV-Landesverband georderten Reisebus.

Auf dem Weg zur Schleuse des unternehmenseignen Hafens für den betriebseigenen Erzfrachter erfuhren wir etwas über die Struktur des Bremer Werkes. Es handelt sich um ein integriertes Hüttenwerk, alle Anlagen von der Roheisen- bis zur Feinblecherzeugung (zwei Hochöfen, ein Stahlwerk, ein Warm- und ein Kaltwalzwerk sowie zwei Feuerverzinkungslinien) sind auf dem Gelände vereint. Kurze Wege sorgen dadurch für einen optimalen, effizienten Produktionsablauf.
Zu den wichtigsten Kunden zählen die führenden Automobilhersteller Europas aber auch die Bauindustrie, der Verpackungsmarkt sowie Maschinenbau- und Hauhaltsgeräteindustrie.

Unser nächster Halt war der Hochofen II und das Stahlwerk. Zusammen mit dem 2009 zugestellten Hochofen III werden täglich bis zu 11 000 Tonnen Roheisen produziert.
Als Nebenprodukte entstehen Hochofenschlacke und Gichtgas. In einem 1964 von den Stadtwerken Bremen AG auf dem Hüttengelände errichteten Kraftwerk wird das Gichtgas zu Bahnstrom umgewandelt.


In der Roheisenentschwefelung wird der unerwünschte Schwefel durch Zugabe von Fließkalk und Magnesium entfernt. Das so erzeugte Roheisen enthält 4,7 % Kohlenstoff und ist im festen Zustand spröde und kaum bearbeitbar. Zur Herstellung von hochmodernem Stahl wird es in den sogenannten Torpedopfannenwagons (Tragkraft bis zu 800 Tonnen) zum Stahlwerk transportiert. Wir wurden aber mit „unserem“ Bus transportiert. Im Stahlwerk wird das Roheisen im Konvertierungsprozess weitgehend vom Kohlenstoff befreit.


Diese und noch weitere Informationen zur Stahlherstellung bekamen wir über unsere Kopfhörer auf dem Weg zur Besuchergalerie des Hochofens. Von hier sahen wir den Anstich des Hochofens und die Entschwefelung. Im Stahlwerk konnten wir das Befüllen des Konverters mit Roheisen und Schrott und wie unter Anwendung des Linz-Donawitz Aufblasverfahrens in ca. 35 Minuten der Rohstahl gekocht wird beobachten. „Ausgekippt“ aus dem Konverter durchläuft er das Metallurgische Zentrum in dem er durch Vakuumbehandlung und der Zugabe weiterer Legierungsmittel auf die vom Kunden gewünschte Güte veredelt wird. Anschließend werden in der Stranggießanlage Endlosstränge gegossen, die nach Kundenwunsch auseinandergeschnitten werden. So entstehen die Brammen.

Beeindruckt von der Präzision mit der die Produktion bei sehr hohen Temperaturen und den großen Gewichten lief, bestiegen wir nach einer guten Stunde wieder den Bus, der uns vorbei an Erz-, Steinkohle- und Schlackenhalden sowie Torpedopfannenwagons zum Warmwalzwerk brachte.

Beim Verfolgen der Weiterverarbeitung der Brammen im Warmwalzwerk entstand sicherlich die eine oder andere Schweißperle unter den Schutzhelmen, denn, obwohl die Besuchergalerie in gebührendem Abstand zur Fertigungsstraße verlief, machte sich die Strahlungshitze der glühenden Brammen stark bemerkbar.

Die Brammen werden in einem der drei Hubbalkenöfen auf 1280 grad C erhitzt. Beim Durchlaufen der Walzgerüste sorgen präzise Steuerungs- und Regulierungsmechanismen für die Einhaltung engster Dicken und Temperaturtoleranzen über die gesamte Bandlänge. Gezieltes Abkühlen auf dem Auslaufregal sorgt für die vom Kunden geforderten Materialeigenschaften. Das Warmband wird nun zu einem Coil aufgerollt und nach der Abkühlung zum Versand vorbereitet oder zur Weiterverarbeitung zur Beize transportiert. Es hat eine Breite von 600 – 2150 mm, eine Bandstärke von 1.5 – 27 mm und kann bis zu 45 t wiegen.

Auf der Fahrt zum Kaltwalzwerk, passierten wir unter anderem die riesigen Lagerflächen für die zum Versand vorbereiteten Coils. Jedes Coil ist anhand seiner Bezeichnung identifizierbar und lagemäßig erfasst.

Die erste Station im Kaltwalzwerk war die Beizlinie, hier werden die abgewickelten Coils mit 20%iger Salzsäure gebeizt. Die als „Beizcoil“ bestellten werden wieder aufgerollt und für den Versand präpariert. Die für die weitere Bearbeitung vorgesehenen Bänder werden in der Tandem-Walzstraße gewalzt, hier wird das Stahlband bis auf 80% seiner ursprünglichen Dicke heruntergewalzt, dadurch wird aber die innere Struktur im Stahl deformiert. Um eine Weiterverarbeitung durch den Endverbraucher zu ermöglichen, muss er einer Wärmebehandlung (Glühverfahren) unterzogen werden wodurch die Stahlstruktur rekristallisiert wird. Anschließend werden dem Stahl im Dressiergerüst bessere Umformeigenschaften und spezielle Oberflächeneigenschaften eingewalzt. Zum Schluss läuft das Band durch die Oberflächenkontrolle und wird dem Kundenwunsch entsprechend geölt und auf die gewünschte Länge und Breite exakt geschnitten.

Die nun folgende kurze Busfahrt brachte uns nicht nur zu den Verzinkungslinien BREGAL (Bremer Galvanisierungs GmbH) und BREGAL 2 sondern auch unseren Hüft- und Kniegelenken sowie dem Rücken wohltuende Entlastung.

In den Verzinkungslinien werden die Coils vorher mit einem speziellen Schweißverfahren zu einem Band naht- und endlos zusammengefügt. Über Umlenkrollen wir das Band senkrecht durch das im Untergeschoss der Halle stehende Zinkbad geführt. Auf seinem Kühlweg sorgen Abstreifrollen für die vom Kunden gewünschte Zinkauflagenstärke. Ist das Band auf ca. 140 grad  C abgekühlt, wird es wieder zu einem Coil mit vorgegebener Länge geschnitten und aufgerollt Zur Kennzeichnung auf einem „Fließband“ abgelegt wird es anschließend gezielt von einer hydraulisch gesteuerten Hubvorrichtung im Hochregal gelagert,

Wieder per Bus im Verwaltungsgebäude angekommen, bedankte sich unser Landesvorsitzender Uwe Lindemann mit einem kleinen Präsent bei Frau Kaldasch für die gut 3 1/2stündige sehr aufschlussreiche Führung und die für uns zur Mitnahme bereit gelegten Bücher, Der Phönix von der Weser.